figure

Radiographic inspection of welds

На сегодняшний день, все существующие способы проверки качества и возможности контроля сварных швов и металлических изделий осуществляются строго по ГОСТу. Соответствующие методы выявления дефектов применяются в зависимости от ответственности сварных швов и конструкций. Самые целесообразные методы на сегодняшний день – УЗК и радиографическая дефектоскопия.

Цели проведения радиографического контроля

Рентгеновская дефектоскопия (радиографический контроль) применяется с целью проверки в различных отраслях промышленности, в частности проверяется уровень качества:

  • Магистральных газопроводов;
  • Магистральных нефтепроводов;
  • Технологических трубопроводов;
  • Металлоконструкций;
  • Композитных материалов;
  • Технологического оборудования и т. п.

Радиографический контроль производится с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов – микротрещин, шлаковых включений, казовых пор, подрезов и т. д.

Радиографический контроль швов

Радиографический контроль является одним из самых эффективных методов выявления дефектов.

Радиографический метод дефектоскопии основан на поглощении материалами рентгеновских лучей. Трещины, инородные материалы, шлаки и поры – дефекты, приводящие к ослаблению рентгеновских лучей в различной степени. Фиксация интенсивности рентгеновских лучей при помощи радиографического контроля позволяет выявить наличие и местоположение различных дефектов материала.

Этот метод проявил высокую эффективность на практике в процессе контроля качества сварных швов и соединений металлоконструкций.

Преимущества данного метода:

  • Максимально точная локализация мельчайших дефектов;
  • Мгновенное обнаружение дефектов сварочных швов и соединений;
  • Четкая оценка микроструктуры (величины выпуклости, вогнутости корня шва в самых недоступных местах для внешнего осмотра).

Радиографический метод дефектоскопии

Радиографический метод контроля не используется в следующих случаях:

  • Наличие непроваров и трещин, с величиной меньше стандартных значений, и несоответствующей направлению просвечивания плоскостью;
  • Наличие пустот и включений с размером в направлении просвечивания меньше удвоенной чувствительности контроля;
  • Наличие пустот и включений в случае, когда изображения на снимках не соответствуют изображениям построенных деталей, резких перепадов трещин просвечиваемого металла, острых углов.

Дефектоскопия с рентгеновским просвечиванием – достоверный способ проконтролировать сварной шов и основной металл.

Принцип работы радиографической установки

Метод рентгенографии основан на принципе измерения рентгеновского излучения, проходящего сквозь материал контролируемого объекта. Детектором контроля является сцинтиллятор, который под воздействием излучений выпускает видимый свет, выход которого пропорционален квантовой энергии. Исходящее световое излучение вызывает ток внутри фотодиода. Детектор преобразовывает проходящее сквозь контролируемое изделие излучение в электрические сигналы, величина которых прямо пропорциональна интенсивности гамма-лучей. Линейка сцинтилляционных, оснащенных собственными усилителями, детекторов является приемником рентгеновского излучения. Каналы детекторного блока опрашиваются по очереди, с помощью аналого-цифрового преобразователя сигналы приобретают цифровой вид. Полученный в ходе опроса цифровой массив передается на ПК.

Принцип работы радиографической установки

С целью более детального последующего исследования, с помощью перемещения детекторных блоков по отношению к контролируемому сварочному соединению получают непрерывно считываемый массив данных, записывающийся в память ПК. Для оперативной оценки качества в лаборатории контроля в реальном времени, эти данные выводятся в виде полутонового изображения прямо на монитор.

Существуют разные виды рентгенометрических аппаратов – с фиксированной частотой гамма-излучения, рентгеновские аппараты с постоянным потенциалом и т. д. Идеальным вариантом является оборудование со стабильностью излучения, превышающим 0,5% и частотой флуктуаций не более 0,1 Гц.

Рекомендованный специалистами аппарат – РПД200П. Он с успехом применяется в процессе радиометрического контроля высокого качества. Проведённые с помощью РПД200П панорамного типа измерения доказывают, что на базе оборудования этого типа можно создать целые радиометрические комплексы.